Mike Otterpohl, Geschäftsführer und Gesellschafter der LMT Leuchten und Metall Technik GmbH aus Hilpoltstein und Projektingenieur Björn Höhler stehen uns Rede und Antwort zu ihrem Projekt „Metro Panama Linie 2“.

Vielen Dank, dass Ihr euch die Zeit für das Interview nehmt. Bitte beschreibt unseren Lesern kurz, worum es sich bei diesem Projekt handelt.

MO: Panama City ist die Hauptstadt Panamas und mit über 800.000 Einwohner die bevölkerungsreichste Stadt des mittelamerikanischen Landes. Durch den enormen Wachstumsschub im letzten Jahrzehnt hatte die Stadt mit einem massiv erhöhten Verkehrsaufkommen zu kämpfen, was durch die bestehende Infrastruktur nicht aufgefangen werden konnte. Deshalb entschloss sich die Regierung Panamas, das Streckennetz der von Norden nach Süden verlaufenden Metro Linie 1 mit der Metro Linie 2 in Ost-West-Richtung deutlich zu erweitern. Dadurch erhalten die Vororte im Osten sowie der Flughafen Tocumen eine Verbindung zur existierenden Linie 1. Der erste Spatenstich des Projektes erfolgte im Oktober 2015.

BH: Die LMT sollte als Projektspezialist das gesamte Medienkanalsystem für alle 16 Metro-Stationen liefern, wobei 14 davon identisch und zwei jeweils unterschiedlich in ihren spezifischen Anforderungen waren. Für die gesamte Umsetzung des Projektes hatten wir 18 Monate Zeit.

Das hört sich nach viel Arbeit an. Was waren die Herausforderungen vor und während des Projektes?

BH: Um es vorweg zu sagen: es blieb nicht nur bei der Lieferung der Medienkanäle. Zum Zeitpunkt des Baubeginns lagen natürlich schon Pläne des leitenden Ingenieurbüros für das Lichtbandsystem vor. Die Idee war ursprünglich, das System freitragend bzw. als abgehängtes System zu konstruieren. Das Problem lag jedoch darin, dass die Maße, also Querschnitt und Stützweiten des Lichtbandsystems, aufgrund der vielen Features so vorgegeben war, dass eine Umsetzung dieser Entwurfsplanung aus unserer Sicht nicht funktioniert hätte.

MO: Die Architektur der Stationen der Metro-Linie 2 wurde als Stabwerk ausgeführt. Das heißt, dass es keine Beton- Deckenkonstruktion gibt, wie wir es z.B. aus deutschen U-Bahnhöfen kennen. Grund hierfür ist, dass die Metro-Linie oberirdisch auf Stützen über Straßen verläuft. Das Dach ist aus Aluminium- und PVC-Paneelen konstruiert, wobei letztere für eine größtmögliche Durchflutung mit natürlichem Tageslicht sorgen. Die tragenden Stützen der Deckenkonstruktion als Ankerpunkte für das Medienkanalsystem zu verwenden, schied aufgrund deren Abmessungen sowie dem hohen Gewicht des Lichtbandsystems aus.

Also musste man die gesamte Konstruktion des Medienkanals noch einmal überdenken?

BH: Korrekt. Das Konsortium der Linie 2 hat dies zum Glück noch rechtzeitig erkannt, und war infolge dessen auf der Suche nach einer möglichen Lösung. Das Problem war, dass die Bauarbeiten für die neuen Metro-Stationen bereits in vollem Gange waren, da die Eröffnung aufgrund des anstehenden Papstbesuches zum Weltjugendtag im Januar 2019 an ein vorgezogenes fixes Datum gebunden war.

Dies war mit Sicherheit einer der Gründe, dass am Ende des Auswahlprozesses unserem Vorschlag zugestimmt wurde, die Entwicklung, Fertigung und Produktion der Medienkanalsysteme komplett an uns zu übertragen. Aufgrund unserer Erfahrungen bei ähnlichen Projekten waren wir in der Lage, die technischen und operativen Herausforderungen vollständig zu koordinieren, durch unsere agile Unternehmensstruktur auch auf neue individuelle Anpassungen sehr flexibel zu reagieren, und dem Kunden somit ein „schlüsselfertiges“ Produkt ausliefern zu können.

Wie sah eure technische Lösung am Ende aus?

MO: Was zunächst als reine Lichtbandlösung gedacht war, wurde schließlich ein Multimedia-Kanalsystem, welches quasi die „Halsschlagader“ für den gesamten Betrieb des Bahnsteigs darstellt und die gesamten Betriebssysteme zur Regelung sowie Überwachung des Passagierverkehrs inklusive Stromversorgung, Datenkabel und sogar Feuerlöscheinrichtungen beinhaltet.

Zudem haben wir die Entwicklung und Fertigung der Haupttragsäulen für das System verantwortet: die Kombination aus Säulen und Seilabhängungen, um die Lasten des Medienkanals ausreichend abtragen zu können, war am Ende der Schlüssel zum Erfolg.

BH: Bezogen auf seine Maße von 700 x 905 mm war es der bisher größte Medienkanal, den wir in einem Projekt je entwickelt und umgesetzt haben. Zugleich haben wir mit einer freien statischen Tragweite von 9 m zwischen zwei Hauptstützen sicherlich die Grenzen des Machbaren neu abgesteckt, was die technische Umsetzung von Medienkanälen betrifft. Das hat nach unserem Wissensstand in dieser Art noch kein anderes Unternehmen umgesetzt.

Welche Anforderungen muss das Medienkanalsystem erfüllen?

BH: Die individuellen Anforderungen der unterschiedlichen Gewerke in eine Systemlösung zu integrieren, war mit Sicherheit die größte Herausforderung. Angefangen bei der Kabelführung für die direkte und indirekte Beleuchtung des Bahnsteigs bis hin zur Integration von Lautsprecher- und Kamerasystemen, Großbildschirmen, Brandmelde- und Feuerlöschanlagen, Richtungsanzeigern, Informationstafeln, Notsystemen, WLAN- und Funk-Antennen. Außerdem berücksichtigte unsere Konstruktion, dass zur Führung von Kabeln aus der unteren Geschossebene ebenfalls die internen Kabeltrassen der Medienkanal-Tragsäulen genutzt werden mussten.

MO: Durch die seismische Kategorisierung des Gebietes in und um Panama musste die Konstruktion hinsichtlich ihrer dynamischen Lasten selbstverständlich erbbebensicher und zudem für bestimmte Windlasten ausgelegt sein. Hierfür haben wir besondere Schiebestellen vorgesehen, welche die seismischen und dynamischen Schwingungen aufnehmen und ausgleichen können.

BH: Auch die Feuerschutzbestimmungen mussten vollständig erfüllt sein. So sind alle Kabel, die verbaut sind, aus feuerfesten Materialen, die die Anforderungen höherer Brandschutzklassen erfüllen. Wie vorgeschrieben, wurden auch alle Leuchten von einem UL-Zertifizierungsinstitut abgenommen.

Das Projekt lag geografisch nicht gleich „um die Ecke“. Wie lief die Koordination mit dem Konsortium ab?

BH: Aufgrund der großen Verantwortung für den gesamten Projekterfolg standen wir jederzeit in engem Kontakt mit dem Auftraggeber sowie den beteiligten Projektpartnern. Mit unserer Konstruktion als Herzstück war dies eine Notwendigkeit, denn selbst kleine Änderungen bei den Gewerken hätten unter Umständen große Auswirkungen auf die Gesamtkonstruktion haben können. Deshalb mussten wir zu jeder Zeit sicherstellen, dass wir im Rahmen der Kommunikation immer auf dem neuesten Stand waren. In der Regel hatten wir zwei große Telefonkonferenzen mit den Projektpartnern pro Woche, abgesehen davon natürlich zusätzlich unzählige kleinere.

MO: Als wir die Logistik organisiert hatten und die erste Lieferung in Südamerika angekommen war, betreuten wir vor Ort auch die Montageteams fachlich, um eine korrekte Installation unserer anspruchsvollen Bauteile zu gewährleisten. Bereits vorab hatten wir eine in Panama ansässige Montagefirma als Partnerunternehmen akquiriert und vor Installationsbeginn bei uns am Standort in Hilpoltstein mit Hilfe eines extra angefertigten Prototyps geschult. An einer dieser Schulungen war auch unser Auftraggeber anwesend. So konnten wir nicht nur die Prozesssicherheit der Installation gewährleisten, sondern auch gleichzeitig die erste Produktvorführung erfolgreich umsetzen.

Last but not least: konnte das Projekt termingerecht fertiggestellt werden?

MO: Ja, seit April ist das Projekt vollständig abgeschlossen. Am 25. April 2019 erfolgte die Übergabe und Eröffnung der neuen Metro Linie 2. Und was den Kunden natürlich besonders zufriedengestellt hat: bereits im Januar 2019 konnten Papst Franziskus und die Teilnehmer des Weltjugendtages schon Stationen der Metro Linie 2 nutzen!